浙江紅獅水泥股份有限公司生料制備、熟料燒成車間的兩條新型干法生產線滿負荷作業，7500噸熟料于當日下線，接下來將磨成水泥粉。“可別小看了這新型干法生產線，它可為我們企業提前完成省里下達的‘十一五’節能2.59萬噸標煤的目標，立下了汗馬功勞。”該公司能源管理員徐培生說。

　　紅獅水泥公司是紅獅控股集團下屬的核心企業，目前擁有兩條日產2000噸和一條日產4000噸新型干法生產線，年產高標號水泥500萬噸，是省內單個規模最大的水泥企業。該公司采用的新型干法工藝，主機選用國內成熟設備，關鍵設備從國外引進，石灰石破碎、生料制備、熟料燒成到水泥制成等基本實現機械化、自動化及智能化，各項主要技術指標均達到國內同行領先水平。

　　節能降耗是實施可持續發展戰略的重要組成部分，是實現經濟和環境協調發展的重要舉措，也是提升企業經濟效益的有效途徑。紅獅水泥公司是國家“十一五”節能行動的千家企業之一，通過強化節能管理，落實目標責任，實施節能改造等多項措施，萬元產值能耗等指標均逐年下降。據統計，2006年至2009年，該公司累計節能已達6.9萬噸標煤，提前一年完成了省政府下達的“十一五”期間節能2.59萬噸標煤的目標。

　　“公司除了在管理制度、獎懲機制、節能管理等方面做了完善外，更重要的是加大資金投入，淘汰落后產能，應用先進的節能工藝、技術和設備，實施節能技改項目，使單位產品能耗大幅下降。”徐培生從事能源管理工作已有五個年頭。他向記者介紹了“紅獅水泥”在節能方面的技術改造：公司三條生產線全部采用國際先進新型干法工藝，生產一噸熟料的綜合能耗是102千克標煤，而若是濕法窯和傳統立窯，生產一噸熟料的綜合能耗是130千克標煤。生產線主機選用大型立磨、高效輥壓機等節能設備后，一噸生料電耗比傳統管磨下降四五千瓦時，按一個月生料粉正常產量50萬噸計算，一個月下來就能節約200至250萬千瓦時，折合標煤0.072至0.09萬噸。另外，公司自2006年以來累計投入400多萬元實施節能技改，在整條生產線陸續增加了一些新的變頻裝置，對窯尾廢氣風機等大型設備安裝高壓變頻器，年節電約360萬千瓦時，折合標煤0.13萬噸。“別看一項節能技改節約下來的數字很小，但節能就是靠這樣一點一滴節約下來的。”徐培生說。

　　2006年上馬的余熱發電項目也是紅獅水泥公司節能減排的“大功臣”。據介紹，根據生產能力，紅獅水泥公司每年要耗電3億千瓦時。該項目建成后，廢氣發電可以使其減少三分之一用電量，每年節能折合標煤約3.5萬噸，還可減少10萬噸二氧化碳廢氣排放。“以前，窯頭熟料冷卻機和窯尾預熱器排放掉大量的350℃及以下的廢氣，如今它們都成了寶貝。”徐培生說，在窯頭和窯尾安裝的大型設備——余熱發電鍋爐，可以利用水泥生產線窯尾預熱器及窯頭熟料冷卻機廢氣余熱，通過低壓過熱蒸汽進行發電。這套設備一年可以發電一億千瓦時，相當于減少了相同數量的用電量，節能減排的作用十分明顯。