“冀東”一線是整套引進的設備，１９８５年投產，它的運行為我國水泥工業在引進、消化、吸收等方面提供了寶貴的經驗；二線是我國第一條４０００噸／日國產化示范線，１９９８年試生產。兩條線的篦冷機屬第二代產品，運行中設備故障多，維修量大，嚴重影響了水泥窯運轉率的提高和能力的發揮。如果維持現狀，這兩條線也能保持國內先進水平，因為“冀東”一線水泥窯已連續７年保持９２％以上運轉率。但是，企業都明白，產品市場占有份額的前提是產量，要提高產量，必須對制約產量提高的篦冷機實施技改。敢不敢在“洋”和“土”的設備上動手術？冀東公司決策層解放思想，決定投入２１００萬元，引進國際上第三代篦冷機先進技術，對一、二線篦冷機進行技改。目標確定后，由公司正副總經理擔任課題組正副組長，總經理主持了各種方案的論證，決定先從國產線“開刀”，然后是引進線，展開企業最大的一次技改。

    項目確定之后，公司要求所有技改人員以科學的態度進行方案論證、調查研究直到設計施工、安裝調試。他們赴廣東、廣西、安徽等地的大型水泥廠考察。調研中發現，國內已有幾家水泥廠引進先進技術對篦冷機進行改造，但均未取得滿意的預期效果。他們借鑒其中的經驗教訓，認為篦冷機改造不能是簡單地照搬和移植，必須將國外的先進技術與企業生產工藝實際情況、長期建立積累的實踐經驗相結合。他們在與多家國外篦冷機專業公司進行技術交流之后，形成并確定了利用國外先進技術對第一段篦床實施全面改造，調整冷卻系統以加大冷卻能力來提高產量的方案。

    在實施過程中，冀東公司的設計人員抓緊時間完成了資料的消化及非標圖紙、電氣儀表、土建等設計和各項參數的核實，對改造引進的相關參數進行了認真標定，滿足了設計和改造施工的要求。技改中除關鍵設備及部件進口外，大部分需要在國內加工制造，為保證質量，面對多而雜的零部件，相關人員認真清倉核查把關，不合格的及時返工或返修，為技改提供了可靠的物資保障。篦冷機技改施工是由冀東公司剛組建的下屬公司承擔的，他們群策群力，克服了工程量大、技術要求高及施工條件復雜等困難，提前一周完成施工安裝，受到外方專家的贊許。

    “冀東”兩條線的篦冷機改造是兼顧整個燒成系統的工藝改造，冀東水泥公司技術管理部、技術開發中心、機電設備公司、盾石公司等單位的工程技術人員共同討論技術方案，達成共識后，統一協調實施，并組織專家連續對運行參數進行跟蹤測試和記錄，及時分析調整以達到優化運行，結果在不到２０天的時間內，燒成系統平穩地將產量提高到４８００噸／日，創造了引進和國產線燒成系統技改的最好成績。同時，該項目投資僅用了１６００萬元，投入產出比也創出最好成績。

    技改后的兩條線窯系統日產量均從原來的４２００噸穩定地提高到４８００噸，年增產熟料４０萬噸，相當投資超億元新建一條１２００噸／日生產線。降低能耗也取得明顯效果，熟料熱耗降低６０千卡／千克，年節煤２．５萬噸。設備運轉率也得到提高。企業年創直接經濟效益３０００多萬元。