2022年以來，水泥行業面臨復雜嚴峻的經濟形勢，能耗雙控、雙碳政策、疫情沖擊、產能過剩......天瑞集團、水泥集團以提升管理水平和生產運行管控能力為突破口，分組到各分子公司現場調研了解企業生產經營實際情況，聽取企業基層意見，集思廣益，群策群力，指導做好企業提質、降本、增效工作，幫助企業協調解決實際問題和困難。

為聚焦企業創新研發活動，深化科技研發項目的實施，天瑞南召水泥領導班子商討研究，要以正向研發為依托實施正向成本管理，從產品研制的全流程出發，推進降本提質增效工作落到實處。隨后，公司下發了《關于下達2022年度研發項目立項的通知》，明確了2022年度科技研發項目立項清單。自此，南召公司按下了研發創新的“快進鍵”。

重視科技研發 達到績效評級

新型干法水泥窯內煅燒溫度高、廢氣量大、SO?排放濃度高，目前水泥窯爐控制SO?排放技術大都采用脫硫水劑加粉劑復合脫硫技術，該技術運行成本高。

公司總經理李濤提出：窯系統優化，科學精準用風是關鍵；窯內用風量的把控上要摸清、找出差距現狀，再針對問題采取措施科學大膽創新，方能事半功倍；要把窯系統運行搞到極致，能耗才能降到最低。為進一步降低成本，經過不斷考察、論證，結合自身實際情況，南召公司摒棄了升級末端處理工藝的技術路徑，而是對現有脫硫系統進行進一步優化研發，通過構建輸送管道，分別將分解爐至預熱器一級筒出口與余熱鍋爐進口之間、二級旋風筒出口與一級旋風筒進口之間進行連接，從分解爐中抽取少量、高活性、高溫CaO粉，利用回轉窯自身可生產大量CaO的有利條件，通過CaO粉吸附生料中的SO?，以達到脫硫固硫的效果。

同時，為提高分解爐內煤粉分散度，使煤粉充分燃燒，探索最適合的氮氧化物減排方式。南召公司通過窯工藝精細化管理，優化SNCR和強化分級燃燒，成功實現了氮氧化物的深度治理。

通過優化研發，目前公司回轉窯SO?穩定排放量≤35mg/m3，顆粒物穩定排放量≤10mg/m3，氮氧化物穩定排放量≤50mg/m3，達到國家及地方政府要求的行業先進水平。2022年5月18日，南召公司被河南生態環境廳評定為重污染天氣重點行業績效評級A級企業。

專注技術改造 實現提質創優

長期以來，天瑞南召水泥為距離40多公里的南召鴨河分公司調撥轉運熟料所困擾，只有等回轉窯系統開機7天，熟料庫位上升至17米以上，才能外放調撥運輸，直接影響了鴨河分公司的生產和銷售。

公司熟料庫熟料出庫放散使用兩臺江蘇綠葉機械有限公司SZQ-200型散裝機，采用庫側放料系統。庫側放料存在以下弊端：一是由于散裝機安裝在庫側距離地面10米左右，庫內料位達到15米以上時才能正常出料，影響下道工序使用。二是庫側放料單點單口出料，熟料從中間入庫后迅速從庫側排出，先入先出達不到均化效果。三是庫側出料對庫壁磨損較大，長期沖刷庫壁造成安全隱患。

經過多次現場勘查、研究，制定詳細方案開展技改，終于將原來的庫側放料改為庫底放料，在熟料庫底皮帶尾部外加電機、提升機、罐等設備，只要窯系統一開機正常生產，就能隨時從庫底外加系統放出熟料，徹底改變以往調撥熟料困難的境況。

熟料放散技改投入使用后，鴨河分公司進廠熟料質量穩定，熟料消耗穩定在72%左右，比去年同期下降了9.12%。此舉，為鴨河分公司提前生產銷售水泥創造了條件，同時，隨著熟料離析現象消失，南召公司水泥磨的質量和臺產也大大提高。

做實“緊”上添花 推進降本增效

南召公司聚焦提質、創優、降本、增效，牢固樹立“過緊日子”思想，多措并舉打好“組合拳”。在生產管理、技術創新、質量提升上巧施策、取實效，先后完成鋼渣分相煅燒技術投入使用，在確保熟料質量的前提下摻加使用轉爐渣2000余噸，有效提高了熟料產量，降低煤電消耗；研發生產高品質PO52.5水泥投放市場，填補了南陽市場PO52.5水泥缺口，有效提高市場占有率；完成篦冷機15臺風機的葉片加長改造，風機電流相比以前提高10-30A，熟料溫度降低了30度；抓住“質量月”活動契機，發動全員參與質量管控、監督質量，使用復合礦化劑有效提升熟料質量，PO42.5及水泥熟料消耗下降4%左右。

正是這一系列的創新、技改成效，驅使南召公司向著高質量、高效益，高速度、低成本的發展方向邁進。

賦予降本“新動能”，深挖技術創新“金點子”，在設計、工藝、制造等環節開展專項研發攻關。截至目前，南召公司共計取得實用新型專利和軟件著作權30多項，歸集研發費用2293萬元，殘疾人工資加計扣除28萬元，為南召公司節支企業所得稅345.46萬元。真正實現企業利潤最大化，有效推動了提質、降本、增效工作結出“實果”。