近年來，國家發展改革委等部門聯合印發了《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》等多個政策性文件，提出“支持垃圾衍生燃料、塑料、橡膠、生物質燃料等可燃廢棄物高比例替代燃煤，鼓勵全國重點區域、重點城市以現有水泥生產企業為基礎改造建設水泥窯協同處置廢棄物項目，不斷優化政策及市場環境?！薄巴晟茦藴鼠w系、加強服務監督，為重點領域節能降碳保駕護航?！边@對于穩妥有序推動建材行業綠色低碳安全高質量發展具有重要意義。與此同時，為進一步推動建材行業綠色低碳高質量發展，中國建筑材料聯合會組織實施了建材行業第一批碳達峰碳中和專項行業標準工作，其中“生產水泥熟料的燃料替代、原料替代項目”具有廣泛行業應用性和碳減排創新性，受到了國內外普遍關注。

國內水泥窯協同處置危險廢物及生活垃圾項目分省統計

我國現有水泥熟料生產線1639條，2021年水泥熟料產能約18.34億噸，產能利用率為74%。面向國家“雙碳”戰略，減少水泥生產碳酸鹽礦物分解等產生的直接CO?排放、減少傳統化石燃料等產生的間接CO?排放是水泥生產企業面臨的緊迫任務。水泥窯協同處置技術早已成為德國、美國、日本等國家工業和社會廢棄物的主要處理方式。按照協同處置廢棄物種類的不同，水泥窯協同處置技術可分為協同處置生活垃圾技術、協同處置危險廢物技術、協同處置市政污泥技術等；按照具體工藝路徑的不同，水泥窯協同處置技術可分為替代原料類協同處置技術、替代燃料類協同處置技術、非原燃料類協同處置技術等。截至2021年年底，全國已有20多個省份建成或正在推進建設水泥窯協同處置危險廢物、生活垃圾、市政污泥等生產線160余條，其中危險廢物處置線處置能力752萬噸，生活垃圾處置線處置能力770.8萬噸。

我國水泥窯協同處置標準體系為處置技術應用的規范化快速推廣作出了重要貢獻?；仡檯f同處置發展歷程，我國從20世紀90年代開始利用水泥窯協同處置廢棄物的試驗研究和應用實踐；1995年5月，北京水泥廠開始用水泥回轉窯試燒廢油墨、廢樹脂，廢油漆、有機廢液等，獲得了國內第一條協同處置工業廢物環保許可證；隨后，眾多的水泥生產企業也開始積極嘗試采用協同處置技術。例如，華新水泥研發了全新的廢棄物預處理工藝，實現了單機生產線安全處廢能力的大幅度提升。2006年，國家發改委發布《水泥工業產業發展政策》，從國家政策層面和管理層面首次提出并鼓勵大型水泥廠協同處置固體廢物，《水泥窯協同處置工業廢物設計規范》《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》《水泥窯協同處置固體廢物技術規范》《水泥中可浸出重金屬的測定方法》《水泥窯協同處置固體廢物環境保護技術規范》等一系列國家或行業標準也相繼出臺，圍繞水泥窯協同處置的標準體系已初步建立，涵蓋協同處置工業廢物的生產線設計、常規和非常規大氣污染物排放控制等方面的環境保護技術要求，水泥生產過程和最終水泥產品的重金屬含量控制。從協同處置生產線增長數據發現，2014年之后水泥窯協同處置項目呈現爆發式增長，制定的相關標準更側重于細分技術，如替代原燃料、飛灰、鎢冶煉固體廢物、生活垃圾、危險廢物、新冠肺炎醫療廢物、污染土等協同處置技術規范、裝備、測試方法、溫室氣體減排量核算等?？傊?，國內水泥窯協同處置標準體系涵蓋污染控制、技術規范、設計規范、檢測方法、產品要求、溫室氣體減排量等。

統計分析表明，若5000t/d水泥熟料生產線協同處置生活垃圾，處置規模為400t/d，噸熟料煤耗降低約5%，電耗增加2.7～5.3kW·h，折算成噸熟料CO?排放量降低約10.8kg。若5000t/d水泥熟料生產線采用60%電石渣配料，噸熟料過程CO?排放降低227.5kg。若5000t/d水泥熟料生產線協同處置市政污泥，處置規模為500t/d，噸熟料煤耗降低約6kg，電耗增加3kW·h，噸熟料CO?排放量減少11.5kg。

水泥窯協同處置技術應用既是節能、降碳的主要內容，也是行業可持續發展的重要支撐。正如2022年全國生態環境保護工作會議上提到，“‘十四五’時期，中國生態文明建設進入了以降碳為重點戰略方向、推動減污降碳協同增效、促進經濟社會發展全面綠色轉型、實現生態環境質量改善由量變到質變的關鍵時期。”“通過水泥窯協同處置生活垃圾和工業固體廢物，能有效激發行業技術變革和綠色低碳轉型?！笨茖W、可行的標準規范制定和應用，是水泥行業協同處置廢棄物的有力保障。