隨著我國水泥工業技術的不斷發展和國家產業政策的相應調整，新型干法水泥廠的設計需引進先進技術、超前控制和簡化生產流程。就此，記者采訪了國家建材局科教委副主任李濤平。

　　記者：我國水泥工業如何抓住結構調整的機遇，用先進技術來改造和優化傳統產業?

　　李濤平：我國水泥工業的主要問題是工業結構不合理，在產品結構上，優質水泥只占10％；在技術結構上，工藝落后的立窯廠占80％，技術先進的新型干法廠只占10％；在規模結構上，全國水泥廠平均規模為7萬噸／年，形成了技術先進的新型干法及優質水泥短缺，技術落后的立窯及低標號水泥過剩，造成市場上低標號水泥供大于求，價格下跌，經濟效益差，能源資源浪費，環境污染嚴重。為此，國家建材局提出了用先進技術的新型干法水泥生產來淘汰落后的立窯生產，提出了控制總量、調整結構、淘汰落后的方針，并力爭在兩年內淘汰落后立窯生產能力1億噸，支持發展日產2000噸及以上規模的新型干法水泥廠。1997年以前建成的2000噸／日新型干法水泥廠，由于種種原因，投資偏高，水泥噸投資大于1000元，建設周期長達2年～3年，投產后設備故障多，不能順利達標達產，工廠的經濟效益差，還不起銀行貸款，面臨困境。這些因素導致了新型干法水泥廠雖技術先進，但生產管理復雜，投資高，無法解決建設資金，不適合中國的國情。

針對以上問題，要想發展新型干法水泥廠，必須認真解決其投資高，建設周期長，不能按期達標達產和經濟效益低等問題。新型干法水泥工藝在中國已有十幾年的歷史，各水泥設計研究院和建設單位密切合作，在新型干法水泥廠技術創新優化設計方面做了大量工作。白馬山、山東、雙陽、葛洲壩等2000噸／日水泥廠相繼順利投產，創造了低投資、國產化的范例，擴建工程水泥噸投資平均為400元，為今后發展新型干法水泥工藝開辟了道路，成為我國建材工業發展中的亮點之一。全國建材工作座談會上明確了水泥工業結構調整中，淘汰小水泥要與發展新型干法水泥并舉，并提出了“上大改小”及“上大關小”的方針，計劃在“十五”期間新型干法水泥生產要新增熟料能力5000萬噸，爭取2005年生產能力達1.1億噸～1.2億噸，占全國產量20％左右。6年中(指2000至2005年)新型干法水泥新增生產能力的數量將相當我國前20年發展的總量，任務是非常艱巨的。工廠設計是工程建設的關鍵，設計研究部門應更好地利用這個良好機遇，樹立新的設計概念，積極采用先進技術，接受挑戰，完成任務。

　　記者：無疑，機械立窯水泥廠將成為一道“最后的晚餐”，而新型干法水泥廠又將如何實現這種角色大錯位呢?

　　李濤平：新型干法水泥廠的創新優化設計中要建立超前控制和簡化生產流程。

　　中國水泥工業已有100多年歷史。1949年水泥產量僅66萬噸。新中國成立以來水泥工業得到了巨大發展，1998年水泥產量已達536億噸，其中大中型水泥廠576家，生產能力158億噸，很多水泥廠的建設從工廠設計、水泥專用設備的設計制造、工程施工、安裝、生產都是由各水泥設計研究院、工廠、建設工程公司自己做的，總結了很多經驗，并形成了傳統的設計思想。新型干法水泥廠，有自備礦山，有技術先進的預均化堆場，有生料攪拌庫，有X－熒光分析，可以嚴格地控制質量，這已形成了設計的傳統概念。預均化堆場和生料攪拌庫的設立，可以較穩定地控制生料質量，但占地多，工藝過程復雜，增加了投資。與其他工業相比，如玻璃工業，在生產中要求“成品原料”進廠，采購各種質量合格的原料進廠，經精密配料后一次喂入“玻璃窯”，經熔化、澄清、錫槽、成型、退火、檢驗、切割成所需要的產品完成整個生產過程。在工藝和配料成分方面，平板玻璃工業要比水泥工業更嚴格，在生產上實現了超前質量控制和連續生產。從原理上來推斷，水泥工業也可以做到超前控制各種原料的成分，經準確配料后入生料磨，出磨后直接入預熱器、分解爐，經回轉窯煅燒后入冷卻機，出冷卻機的熟料降溫后直接入水泥磨的連續生產工藝，以簡化流程，減少各種儲存環節。

　　建設新型干法水泥廠，首先要從產品創新開始，在以往水泥廠的設計中，產品方案千篇一律是生產425號、525號硅酸鹽水泥，這是一種傳統的概念，對生產低堿硅酸鹽水泥或中低熱硅酸鹽水泥難以在一般水泥廠生產，除非有特殊的工程或市場需要時才考慮，這是因為在原料及工藝上技術落后的濕法或立窯水泥廠不大容易做到。由于新型干法水泥工藝技術先進可以生產其他窯型不能煅燒的高硅酸率、高飽和比的水泥熟料，其熟料中硅酸二鈣和硅酸三鈣的含量可高達76％～80％，可煅燒任何品種的高質量硅酸鹽水泥熟料，因此在今后建設新型干法預分解水泥廠時，應建立根據當地的原燃料條件，都能夠生產低堿硅酸鹽水泥熟料和中低熱硅酸鹽水泥或其他品種的硅酸鹽水泥，以適應各種工程和市場需求的新概念。為充分利用資源，提高混凝土工程的使用壽命，以貫徹可持續發展戰略，以上要求雖很嚴格，但經過采用先進技術通過努力是可以做到的。如山東大宇水泥廠按美國標準生產低堿波特蘭水泥和Ⅴ型波特蘭水泥，1999年向美國出口190萬噸；葛洲壩水泥廠能生產低堿水泥、大壩水泥等10余個不同品種的硅酸鹽水泥，專門供應長江三峽工程，每噸水泥售價達400元左右，由于產品質量的提高，開拓了市場，提高了經濟效益。在工藝過程創新方面，首先從質量控制開始，采用超前控制理論，采用中子激活瞬發γ射線分析技術，真正做到“在線實時”的質量控制，做到質量控制從礦山開始，在礦山設計中應增加生產勘探設備和生產采礦設計，嚴格控制礦石質量穩定，作為“成品”進廠。簡化流程，取消或減少預均化堆場；取消生料攪拌庫；大力推廣立磨，降低粉磨電耗，采用新技術使熟料出冷卻機后直接入水泥磨；減少各種物料的中間儲存環節，使水泥生產流程更緊湊，工廠占地更少。實現以上措施后，工廠占地將減少50％，基建投資將下降10％～15％，將進一步降低原材料消耗，降低生產成本。采用新技術，實現技術創新。引進和開發透視皮帶分析儀，新型熟料冷卻機，開發粉磨含有石英砂巖原料的立磨，開發粉磨水泥熟料、礦渣和其他混合材料的立磨。以上的設想目前還不能實現，但從技術的發展來看，是能實現的。

　　因此在新型干法水泥廠的設計中要建立采用先進技術，超前控制和簡化生產流程的設計新概念；要用技術創新來改造生產工藝，提高產品質量，降低投資，降低成本，追求工廠建成后的最大經濟效益；要密切配合業主，樹立業主負責的思想，通過業主的科學決策和管理來實現新型干法水泥廠，在基建和生產后達到各項先進指標。

　　記者：技術創新引領產業升級，傳統水泥工業導入新技術，其推廣和發展動向如何?

　　李濤平：由于高科技、計算機和信息產業的迅速發展，推動了傳統基礎工業的技術改造，并賦予新的活力和產品的創新，水泥工業也不例外。新型干法水泥工業的發展一是工藝和自動化更完善，二是趨向大型化，此外，還得益于高科技對各種高溫、耐磨、耐蝕材料性能的改進，提高了設備的可靠性、耐用性，提高了利用率，并降低了原材料的消耗和能耗，降低了生產成本和對環境的污染。歐美等工業發達國家，越來越多地注意利用新型干法水泥回轉窯煅燒熟料時達到并超過1450℃高溫的特點，作為消解工業垃圾和有毒廢棄物的最佳焚燒爐，水泥工業故而成為環境保護的“衛士”，成為潔凈生產的可持續發展的“綠色工業”。

　　在產品質量方面，1999年德國水泥協會年會上預計，水泥和混凝土仍是21世紀的主要建筑材料，要研究開發高強混凝土和提高其耐久性，首先要提高硅酸鹽水泥熟料質量，發展粉煤灰和礦渣的超細粉磨系統，建立新的水泥庫混合庫等。目前歐美各國都在加緊對老水泥廠的技術改造，包括從提高產品質量、節省能源到環境保護等方面，促進了各大水泥機械公司對各項先進技術的開發，并不斷接到新的設備訂單。在此形勢下，我國新型干法水泥工藝的發展要及時了解國際水泥工業技術發展動向，在貫徹“低投資，國產化”方針的同時，不斷采用新技術，并及時引進國外先進技術，這樣才能趕上國際先進水平。

　　我國在“十五”期間將積極發展新型干法預分解水泥技術，每年需增加1000萬噸熟料，這給水泥工業采用新技術創造了極好的條件和機遇，將先進技術轉變為生產力，以實現采用高新技術來改造傳統產業的宏愿。在設計新型干法預分解水泥廠時，必須建立技術創新的思想，采用超前控制和簡化生產流程的設計新概念，在5年內多快好省地完成增產5000萬噸水泥熟料的目標，加速水泥工業的結構調整。