引言  

某水泥公司于2020年春夏建成兩套G180×160+Ф3.8m×13m水泥聯合粉磨系統，是大輥壓機配小磨的典型案例。目前，兩套聯合粉磨系統生產運行穩定，P·O42.5級水泥產量穩定在270～280t/h，電耗優于27kWh/t，各項運行指標均達到或超過了設計要求。本文介紹建設方案的選擇、建設效果，并總結試運行中的相關優化措施。  

1 方案的選擇  

該公司于2018年計劃建設年產165萬t水泥粉磨站，要求水泥磨產量≥235t/h（按P·O42.5），水泥粉磨電耗≤27kWh/t。根據該要求，公司決定建設兩套粉磨系統，并拿出系統工藝配置方案（見表1）進行論證。  

表1聯合粉磨系統工藝配置方案  

從表1可知，方案二輥壓機/磨機功率比值為1.28，這是典型的大輥壓機配小球磨方案。該方案能盡量減少能量利用率低的球磨機在粉磨系統中所占的電耗比例，增加輥壓機做功的比例，從而進一步降低單位水泥粉磨電耗。結合國內同類水泥粉磨生產線的生產實際情況，為獲得優秀的技術指標，保證系統技術先進性和可靠性，公司決定采用方案二。  

2 系統設計  

2.1 平衡計算  

對G180×160輥壓機+Φ3.8m×13m水泥磨系統進行平衡計算，原料粉磨功指數按15～16kWh/t考慮。水泥配比、成品指標、輥壓機與球磨機技術參數見表2~表5。  

表2水泥配比  

表3成品指標  

表4輥壓機參數  

表5球磨機參數  

2.2 工藝流程及系統平衡指標  

工藝流程及系統平衡指標見圖1。  

圖1工藝流程及系統平衡指標  

2.3 輥壓機與球磨機的合理匹配  

大輥壓機配小球磨，輥壓機吸收功率10kWh/t以上，才能顯示出預粉磨節電的優越性能。該項目輥壓機（3200kW）裝機與磨機（2500kW）裝機功率比達到1.2以上，理論輥壓機吸收做功達到11kWh/t。  

2.4 配套動態選粉機  

由于輥壓機配置較大，在Ｖ型選粉機和旋風收塵器之間增設一臺動態選粉機，對出Ｖ型選粉機后的細粉進一步分級，控制入磨物料80μm篩余（P·O42.5）在12%～18%左右，相對于Φ170-120輥壓機+Ф4.2m×13m磨系統下降5%～8%，能降低球磨機的負荷，提高輥壓機預粉磨功效，確保磨機與輥壓機整體效能的發揮。  

3 生產運行結果及分析  

2020年11月10日，公司組織對該項目進行性能考核（見圖2），當日00∶00至次日00∶00兩套系統連續運行24h生產P·O42.5級水泥，總體系統運行狀況良好，粉磨機理合理、有序，操作維護便利，各項技術指標均達到或超過預期。  

圖2性能考核中控畫面  

考核期間A磨綜合臺產為265.08t/h，超過考核值30.08t/h，水泥粉磨工序電耗為26.54kWh/t，低于考核值0.46kWh/t；B磨綜合臺產為272.79t/h，高于考核值37.79t/h，水泥粉磨工序電耗為26.66kWh/t，低于考核值0.34kWh/t，水泥細度、比表面積等質量指標穩定受控，見表6、表7。  

表6生產P·O42.5水泥性能考核結果  

表7輥壓機聯合粉磨系統的實際運行參數  

4 存在不足及優化措施  

（1）入磨細度偏粗，磨機研磨不足。  

投產后，P·O42.5入磨細度偏粗，80μm篩余約18%，P·O42.5成品45μm細度（8%～10%）偏粗，受磨系統負荷影響，高效選粉機轉速調節空間不大。  

解決措施：目前正在嘗試調整O-Sepa高效選粉機風門，控制成品細度，后期需同步調整優化動態選粉機及循環風機風量；針對磨內研磨不足，通過調整一二倉填充率，即適當降低一倉填充率、增加二倉填充率，降低料速，取得較好的效果，見表8。  

表8物料細度、循環負荷與選粉效率（%）  

（2）輥壓機運行電流階段性偏低且波動較大，做功不足。  

受入輥物料粒度變化較大影響，輥壓機電流偏低（不到95A），做功功率僅79%。  

解決措施：輥壓機做功壓力上調至10.0MPa，墊鐵由16mm改為12mm，輥壓機做功電流上升到110A左右，做功功率達到90%以上，斜插板打到85%以上；對穩流倉增設導料板，電流波動現象有所緩解。  

（3）系統部分風管、非標下料口等磨損較為嚴重。  

系統部分風管、非標下料口等磨損較為嚴重，均系輥壓機物料通過量大、缺少抗磨處理所致。  

解決措施：提升V型選粉機和動態選粉機選粉效率，適當降低斗提循環負荷率，適當降低輥壓機物料通過量，同時在關鍵物料非標溜子增加復合耐磨板的使用。  

（4）磨內進出料細度變化小，比表提升不足。  

解決措施：需要盡快做磨內篩余曲線和比表曲線，找出磨內有效做功發揮不足區域，尤其是一倉入料段存在的無效區。采取活化一倉有效粉磨空間等針對性措施，提升磨內進出料比表面積增加值，增加磨機有效功。  

（5）成品水泥比表面積高，細度卻偏粗。  

M32.5成品比表高（超過390m2/kg），細度45μm篩余1.8%，偏粗，需優化選粉機葉片間距，同時磨內粉煤灰研磨不足，出磨物料存在跑粗現象。  

解決措施：建議增加入磨鎖風閥配重，緩沖入磨物料流速，并在一倉增改導流裝置，降低無效粉磨區段長度，提高一倉粉磨功效，減少粉煤灰磨內飄移，提升O-Sepa選粉機選粉效率，降低磨機循環負荷。  

通過現場生產操作持續優化，該粉磨系統運行指標得到較大提升，目前工序電耗為23kWh/t。  

5 結束語  

為充分發揮輥壓機功效，采用大輥壓機配小球磨機是聯合粉磨系統的發展方向。我們在對比和論證輥壓機配置磨機的不同工藝方案后，首次在CF項目采用G180×160輥壓機配Ф3.8m×13m球磨系統。實踐證明，輥壓機的功效得到了充分發揮，相對于傳統聯合粉磨系統電耗更低。針對生產運行中出現的成品細度偏粗、磨內研磨不足等問題，對癥下藥，收到了一定成效。