日前，湖州槐坎南方水泥有限公司在浙江省生態環境低碳發展中心（以下簡稱“省低碳中心”）指導下，組織召開了新廠區（3#生產線）超低排放改造評估監測專家評審會，成為全省第一家完成階段性超低排放改造并通過專家驗收的水泥企業。

經過省低碳中心悉心指導，新廠區（3#生產線）全面達到階段性超低排放水平：

（1）有組織排放方面

窯尾煙氣顆粒物采用高效袋式除塵，二氧化硫采用窯灰-石膏濕法脫硫，氮氧化物采用分級燃燒+精準SNCR脫硝，保證顆粒物、二氧化硫和氮氧化物排放濃度均小于階段性超低排放標準要求，減排效果明顯。

（2）無組織控制方面

全面加強物料儲存、輸送和生產工藝過程無組織排放控制，采取密閉、封閉等措施，各轉載、下料口等產塵點設置收塵或抑塵裝置，有效提高廢氣收集效率，并在廠內主要產塵點周邊布設環境空氣質量監測微站和高清視頻監控。同時，建立了全面的無組織排放管控平臺，對全廠的無組織排放源點位和控制措施進行監管。

（3）清潔運輸方面

評估期內（2021年6、7和8月）大宗物料和產品的清潔運輸比例分別達到86.55%、85.59%和85.03%，連續3個月大宗物料和產品清潔運輸比例均滿足大于80%要求。廠區設置車輛清洗裝置，掃地車、灑水車安裝北斗定位系統。廠內非道路移動機械已完成編碼登記，滿足非道路移動機械排放控制等相關要求。

近年來，長興縣積極打造示范亮點，強化專家指導，邀請省低碳中心和環科院專家送政策、送技術、送服務，對水泥企業超低排放評估進行調研指導，提出可行性方案；同時要求各職能部門加大執法力度和抽測檢查頻次，倒逼企業加速推進深度治理，成效明顯。

圍繞水泥行業抓環境綜合治理，不斷拉高標桿，在“超低排放”中找突破。

一是強化清潔能源

長興縣劃定為高污染燃料禁燃區，大力推進煤改氣、煤改電、園區集中供熱、清潔能源應用等工作。目前全縣累計完成58家燃煤（油）耐火企業101座窯爐全部實施煤（油）改氣、煤改電工作，專項設備投資1.56億元；9家琉璃瓦企業全部采用燃氣，累計淘汰煤氣發生爐56臺；鑄造行業實現鋁殼中頻爐、沖天爐清零，全部采用燃氣或電能源；兩家日用玻璃采用全氧燃氣爐窯，旗濱玻璃1條線改造成燃氣玻璃爐窯，日燃氣用量達到15萬立方米/日。

二是強化清潔運輸

長興縣推進工業爐窯企業大宗物流清潔運輸，建成全國最長全電物流輸送帶，江海直達解決運輸污染。南方水泥公司一期輸送帶項目在2017年啟動建設，2018年投入運行，累計投資5.2億元，全長近22公里，年運輸水泥熟料1000萬噸，項目列入交通運輸部綠色示范項目。二期輸送帶為浙皖聯動長三角一體化項目2019年啟動，2021年3月建成。該項目總長13公里，年運輸水泥熟料600萬噸，是目前長三角地區最長的跨省水泥物料全電物流輸送帶。將“空中運輸走廊”往廣德縣境內延伸，投產后，安徽廣德南方、洪山南方產出的水泥熟料將搭乘全電物流輸送帶二期，嫁接一期輸送帶直接在小浦物流碼頭，再通過江海聯運直達上海、杭州等大城市。

一期項目預計減少運輸車輛往返約2400車次。全年可節約燃油2026噸，減少尾氣排放14278噸，有效減輕了揚塵、噪音、尾氣污染，大大改善了區域環境。二期項目可減少600輛/日柴油貨車運輸，年減少粉塵排放500噸、氮氧化物1000噸，取得良好的經濟效益和生態效益。

三是強化超低排放

全縣水泥行業2017年全部完成提標改造（長興地區石灰石含硫量較高，實施脫硫），達到行業特別排放限值，顆粒物、二氧化硫、氮氧化物從30、200、450毫克/立方米分別下降到20、100、320毫克/立方米，較浙江省執行國家排放標準特別限值提前一年。2019-2021年實施超低排放改造，氮氧化物從320毫克/立方米下降到100毫克/立方米以下，其中長興南方5000噸/日生產線穩定達到50毫克/立方米以下；顆粒物從20毫克/立方米降到10毫克/立方米，二氧化硫從100毫克/立方米下降到35毫克/立方米以下。

南方水泥3#生產線超低排放改造項目，成為全省首批通過超低評估的水泥熟料企業和粉磨站企業，繼續引領全省，可喜可賀。預計可再減少顆粒物500噸/年、二氧化硫360萬噸/年、氮氧化物3700噸/年排放量。