在浙江三獅集團湖州生產基地，這樣感人的場景每天都在上演：從附近工礦企業運來的一車車礦山尾礦、工業廢渣，還有一船船從太湖清淤挖出的淤泥，被源源不斷地送到生產線上，經過磨細、淘漿處理后，又被送進兩座高達80米的窯外分解窯，被加工成高強度的水泥熟料……

　　這，僅僅是浙江三獅集團資源綜合利用、節能減排工作的“冰山一角”。拿董事長姚季鑫的話來說，發展循環經濟，實現清潔生產，既是民生問題，也是企業自身發展問題，更是企業自身價值所在。

　　作為浙江水泥行業的龍頭企業，浙江三獅集團把產業結構優化升級作為轉變發展方式的主要途徑，把依靠科技進步作為轉變發展方式的根本舉措，把推進資源要素集約利用作為轉變發展方式的重要內容，把“既要金山銀山，更要綠水青山”的理念貫穿在企業發展的每一個重要環節，著力于“創造傳統產業的新價值”，走出了一條科技含量高、經濟效益好、資源消耗低、環境污染少、人力資源優勢得到充分發揮的新型工業化路子。

　　在水泥行業結構調整中，浙江三獅集團大力發展新型干法水泥生產線，在拆除了落后的機立窯后，又主動淘汰了濕法窯生產工藝。2004年底，浙江三獅集團水泥生產能力已達2000萬噸/年，所有的產能均采用新型干法水泥生產工藝，這不但降低了生產成本，提高了勞動生產率，提高了水泥產品質量，從而也為企業節能減排創造了更加有利的條件。

　　過去浙江三獅集團的濕法窯煤耗300Kg/T熟料，采用新型干法工藝生產后煤耗減少了一半，若按年產1500萬噸熟料計算年節煤就可達225萬噸左右，價值13.5億元；生產線采用輥式磨技術以后，電耗由原來70度/T熟料下降至60度/T熟料，每年可節電1.5億度，價值7500萬元。

　　浙江三獅集團原來的濕法生產水資源消耗量很大重，生料中約有35%的水份需要用能源烘干排入大氣，這35%的水份按原有100萬噸水泥生產能力計算一年即為56萬噸，現在這部分水資源可以節約了；同時，新生產線冷卻用水采用閉路循環，循環利用率達到90%以上。

　　在企業節能減排的實踐中，浙江三獅集團特別關注和重視資源的減量化、再利用和再循環。例如，浙江三獅集團在水泥生產時，采用煤矸石加砂巖取代粘土質原料的工藝新配方，將堆放在野外污染污染環境的煤矸石作為水泥原料使用，同時在生產過程中煤矸石中的硫又能與石灰石反應生成石膏隨熟料磨成水泥，減少了硫的排放，一舉二得。此外，企業每年消納的粉煤灰、爐渣、尾礦等工業廢棄物高達數百萬噸之巨。

　　純低溫余熱發電可以最大限度地利用水泥熟料生產線窯頭、窯尾廢氣余熱進行發電，在為企業帶來經濟效益的同時，又能改善大氣環境，社會效益非常明顯。浙江三獅集團長興生產基地在全省率先建設的5000噸/日純低溫余熱發電項目已經運行兩年，帶動了整個行業該項技術的推廣應用。起發電機組裝機容量9MW，每年可為企業提供6000萬千瓦時的電力，相當于每年節約標準煤3萬噸，增加利潤3000萬元。目前，浙江三獅集團有三個子公司的熱發電項目已經建成運行，其他幾個子公司將于2008年完成項目建設，全部完成改造后年可發電3.5億千瓦時，增加利潤2億元，節約標準煤18萬噸。如今，浙江三獅集團水泥生產線的“三廢”排放已經達到歐洲2號標準，徹底改變了人們對傳統水泥企業污染環境的舊印象。