當前，水泥行業已成為繼火力發電、汽車尾氣之后的第三大氮氧化物排放大戶，占全國氮氧化物排放總量的 15%-20%。而伴隨著國家及地方政府環保政策的不斷收緊，水泥窯煙氣超低排放改造已提上日程，浙江、江蘇、山東、河北、河南及四川等多個省份陸續出臺主要針對水泥窯窯尾煙氣的超低排放標準，其中，浙江省生態環境廳明確提出在2025年6月底前，水泥企業氮氧化物濃度控制在50mg/m³以內。

在此形勢下，行之有效的氮氧化物治理技術成為水泥企業綠色高質量發展的關鍵。目前，國內水泥行業氮氧化物治理技術主要分為低氮技改（脫硝效率30-50%）、SNCR技術（脫硝效率60-70%）、SCR技術（脫硝效率90%）。這三項技術雖各有優勢，但在實際運行過程卻不可避免的存在一些問題。

低氮/分級燃燒是前端處理，利用工藝手段從源頭上降低NOx，脫硝效率低下，且分級燃燒并不是對所有爐膛都適用，有可能引起爐內腐蝕和結渣，降低燃燒效率。

SNCR技術是一種不用催化劑，在850～1100℃的溫度范圍內，將含氨基的還原劑（如氨水，尿素溶液等）噴入爐內，將煙氣中的NOx還原脫除，生成氮氣和水，脫硝效率50-70%。其雖然成熟，但其脫硝效率低，氨逃逸嚴重，解決不了超低排放的問題；SNCR+無氨脫硝技術（低氮改造）聯合使用，氮氧化物排放濃度可以達到小80mg/Nm³，但氨逃逸超標，無法穩定運行。另外，SNCR 脫硝技術可能產生副反應。如對燃煤的品質有一定要求，一般情況下燃用高硫煤種，NH₃與燃煤產生的 SO₃ 反應，生成硫酸氫銨（NH₄HSO₄），堵塞或腐蝕下游設備。再者，為了追求更高脫硝效率噴入的過量氨會逃逸或被氧化生成新的氮氧化物，且大量過量氨水的噴入也存在較大的安全隱患。

SCR脫硝技術是在固體催化劑作用下，于300-400℃（180-280℃）的溫度范圍內，利用還原劑（如NH₃）與煙氣中的NO_X 反應，將NO_X還原成N₂和H₂O，高溫SCR脫硝效率90%，中低溫SCR脫硝效率40-50%。鑒于水泥行業煙塵較多的行業特點，一般需要使用高溫除塵+SCR技術，這樣雖然可以解決氮氧化物超低排放問題，但其投資成本高，電除塵器易短路結垢損傷催化劑（堵塞或中毒，更換會產生危險固廢），同時運行不穩定、成本高、腐蝕系統等等這些問題給水泥行業的綠色發展帶來很大障礙。

蘇州仕凈環?？萍脊煞萦邢薰娟憠劢浝碓谂c中國水泥網交流時表示,“水泥行業的發展和環保政策的收緊將對水泥行業氮氧化物治理的技術工藝提出更高的要求”。

如何吸取現有的脫硝技術優勢，研發出一項既符合水泥企業成本要求，又能極大提高脫硝效率的脫硝技術路徑成了業內難題之一。而仕凈環保在多年的苦心鉆研中給了水泥行業一個優秀的答卷。

仕凈環保聚焦廢氣處理十余載，積累了豐富的氮氧化物治理經驗。公司自主研發的低溫液態催化脫硝（LCR）技術，通過定制化液態脫硝催化劑配方、以專有設備的方式進行整體處理，系統在中低溫運行時脫硝效率可達到95%以上，工況條件良好時脫硝效率最高可達99%，NO_X排放最低可以降到10mg/m³以下。LCR同時可以做到脫硫脫硝除塵一體化，能同時實現水泥窯二氧化硫、氮氧化物以及粉塵的超低排放。

與此同時，公司研發的智能化控制系統，將根據氮氧化物濃度、ORP值、PH值等指標變化進行自動化控制。一旦氮氧化物排放出現異常，相關指標會自動調節。這大大提升系統運行的整體穩定性，降低水泥企業用人成本。在此基礎上，LCR脫硝技術還具有投資成本和運行成本雙低、無氨逃逸、無二次污染等突出優勢。

目前，LCR脫硝技術已經成功應用于湖州某水泥企業，經測試，NO_X排放量已經穩定控制在30mg/m³以內，最低可達到個位數。河南某水泥有限公司的LCR技術改造項目也已調試成功并投入運行，經檢測粉塵5mg/Nm³以下，二氧化硫30mg/Nm³以下，氮氧化物30mg/Nm³以內。

LCR技術的成功研發離不開高素質的人才隊伍和前期資金的投入?，F階段，仕凈環保擁有100多人的研發團隊，每年研發資金投入達2000余萬元，占基本營業額的3%以上。在確保脫硝效率的前提下，未來，仕凈環保將不斷優化催化劑性能，向不斷降低成本方向發力。

在國家環保政策和產業政策的引領下，仕凈環保將緊緊圍繞市場需求，依托自主研發的低溫液態催化脫硝技術、污染協同處理技術、脫硫脫硝一體化技術等核心技術，加大在水泥建材等末端污染治理市場的開拓力度，賦能行業綠色高質量發展。