為拌制出均勻優質的砼，除合理的選擇攪拌機的類型外，還必須正確的確定攪拌制度，其內容包括進料容量、攪拌時間與投料順序等。

　　1.進料容量

　　攪拌機的容量有三種表示方式，即出料容量、進料容量和幾何容量。出料容量也即公稱容量，是攪拌機每次從攪拌筒內可卸出的最大混凝土體積，幾何容量則是指攪拌筒內的幾何容積，而進料容量是指攪拌前攪拌筒可容納的各種原材料的累計體積。出料容量與進料容量間的比值稱為出料系數，其值一般為0.60～0.70，通常取0.67。進料容量與幾何容量的比值稱為攪拌筒的利用系數，其值一般為0.22～0.40。我國規定以攪拌機的出料容量來標定其規格。不同類型的攪拌機都有一定的進料容量，如果裝料的松散體積超過額定進料容量的一定值（10%以上）后，就會使攪拌筒內無充分的空間進行拌合，影響砼攪拌的均勻性。但數量也不易過少，否則會降低攪拌機的生產率。故一次投料量應控制在攪拌機的額定進料容量以內。

　　2.攪拌時間

　　從原材料全部投入攪拌筒中時起到開始卸料時止所經歷的時間稱為攪拌時間，為獲得混合均勻、強度和工作性都能滿足要求的混凝土所需的最低限度的攪拌時間稱為最短攪拌時間，這個時間隨攪拌機的類型與容量、骨料的品種、粒徑及對混凝土的工作性要求等因素的不同而異。一般情況下，混凝土的勻質性是隨著攪拌時間的延長而提高，但攪拌時間超過某一限度后，混凝土的勻質性便無明顯改善了。攪拌時間過長，不但會影響攪拌機的生產率，而且對混凝土的強度提高也無益處，甚至由于水分的蒸發和較軟骨料顆粒被長時間的研磨而破碎變細，還會引起混凝土工作性的降低，影響混凝土的質量。不同類型的攪拌機對不同混凝土的最短攪拌時間。

　　3.投料順序

　　確定原材料投入攪拌筒內的先后順序應綜合考慮到能否保證混凝土的攪拌質量、提高混凝土的強度、減少機械的磨損與混凝土的粘罐現象，減少水泥飛揚，降低電耗以及提高生產率等多種因素。按原材料加入攪拌筒內的投料順序的不同，普通混凝土的攪拌方法可分為：一次投料法、二次投料法和水泥裹砂法等。

　　（1）一次投料法：這是目前最普遍采用的方法。它是將砂、石、水泥和水一起同時加入攪拌筒中進行攪拌。為了減少水泥的飛揚和水泥的粘罐現象，向攪拌機上料斗中投料的。投料順序宜先倒砂子（或石子）再倒水泥，然后倒入石子（或砂子），將水泥加在砂、石之間，最后由上料斗將干物料送入攪拌筒內，加水攪拌。

　　（2）二次投料法：它又分為預拌水泥砂漿法和預拌水泥凈漿法。預拌水泥砂漿法是先將水泥、砂、和水加入攪拌筒內進行充分攪拌，成為均勻的水泥砂漿后，再加入石子攪拌成均勻的混凝土。國內一般是用強制式攪拌機拌制水泥砂漿約1min～1.5min。然后再加入石子攪拌約1min～1.5min。國外對這種工藝還設計了一種雙層攪拌機（稱為復式攪拌機），其上層攪拌機攪拌水泥砂漿，攪拌均勻后，再送入下層攪拌機與石子一起攪拌成混凝土。

　　預拌水泥凈漿法是先將水泥和水充分攪拌成均勻的水泥凈漿后，再加入砂和石攪拌成混凝土。國外曾設計一種攪拌水泥凈漿的高速攪拌機，其不僅能將水泥凈漿攪拌均勻，而且對水泥還有活化作用。國內外的試驗表明，二次投料法攪拌的混凝土與一次投料法相比較，混凝土的強度可提高15%，在強度相同的情況下，可節約水泥15%～20%。

　　（3）水泥裹砂法：又稱SEC法，采用這種方法拌制的砼稱為SEC砼或造殼砼。該法的攪拌程序是先加一定量的水使砂表面的含水量調到某一規定的數值后（一般為15%-25%），再加入石子并與濕砂拌勻，然后將全部水泥投入與砂石共同拌和使水泥在砂石表面形成一層低水灰比的水泥漿殼，最后將剩余的水和外加劑加入攪拌成砼。采用SEC法制備的砼與一次投料法相比較，強度可提高20%-30%，砼不易產生離析和泌水現象，工作性好。