南京旭建新型建筑材料有限公司引進瑞典ISAB公司和日本旭硝子株式會社具有國際領先水平的設備和專利技術，建成一條目前國內規模大、技術裝備精良，年產20萬 m3的加氣混凝土板材生產線，最終年生產能力可提高到30萬 m3。該生產線年產板材16萬 m3、砌塊4萬 m3，密度為05級。產品品種包括外墻板、外墻花紋板、隔墻板、屋面板、地面板、角板和砌塊等。　　武漢建筑材料工業設計研究院作為設計單位在整個工程設計及現場安裝調試中積累了一些設計及實踐經驗，現就有關內容作一簡單介紹。

　　1　總圖運輸

　　廠區占地約8萬 m2，建有整套生產線及所需配套設施和綜合樓，廠區綠化面積達1萬 m2。廠區建、構筑物根據工藝生產要求及風向進行合理布置，廠區設主大門及貨運大門各1個，廠區道路約1萬 m2，滿足整個基建及生產過程的運輸要求。

　　2　工　藝

　　(1)生產原料采用石英砂為硅質材料，石灰及水泥為鈣質材料，鋁粉為發氣材料。所有塊狀及粒狀物料采用調速皮帶秤計量，粉狀物料及料漿采用斗式秤計量，料漿及廢漿濃度采用密度計控制相對密度，以保證生產在線控制及工藝參數的嚴格執行。
　　(2)硅質材料采用加鈣濕磨工藝，此種工藝使得物料在水中被粉碎而高度分散，同時產生初始水化反應，改善了料漿的懸浮性。
　　(3)采用定點澆注及熱室初凝工藝，模車在預養窯內勻速運動，使坯體硬化達到切割強度。切割機采用瑞典ISAB新型切割機，橫切在夾坯過程中完成，在縱切機上完成縱切、開槽及去面包頭工序。
　　(4)蒸壓養護采用Φ3.2 m×33 m蒸壓釜，1車3模。熱力控制室內設置儀表檢測系統及養護制度程序控制，確保抽真空、升溫、恒溫、降溫的參數控制及生產安全。
　　(5)蒸壓后加氣混凝土板材，采用飾面花紋和側面開槽的精加工技術，確保產品品位的優良。蒸壓不合格產品經破碎、篩分后，作為回收粉用于配料，節約資源、保護環境。

　　3　設　備

　　設備中除切割機組、配料、攪拌設備從瑞典，模具從日本進口外，其它配套非標設備系國內制造，這樣在保證技術先進的情況下，大大地降低了工程設備投資費用。具體的設計分2種形式，一種是我院主持設計，另一種是日方提供方案設計或初步設計，我院再進行轉換消化和施工圖設計。

　　主持設計的第一類設備中，根據工藝要求，我們在方案結構上采用了成熟可靠的，并經過國內生產線實踐考核的技術。例如板材后切割設備、電子計量裝置、攪拌系統、板材輸送轉運系統等。為了提高整機的總體性能，設計中盡量提高設備的配套率，即非標設備的各種零部件最大程度地采用專業廠家的標準產品。例如：攪拌系統的整個部件選用專業廠攪拌裝置的系列產品，計量裝置的傳感器、行程開關、液壓氣動元件都選用質量可靠、技術先進的國內產品。這樣使我方設計設備的整機性能得到了提高，設備一次安裝試車成功。

　　第二類設備設計的工作主要是：日方圖紙上表示的視圖及制圖標準與我國有所區別，在國內加工制造必須進行標準化轉換。另外，日方在設計設備方案時，是完全依據日本的原材料和型材品種、外購配套件供應情況、日本機加工的工藝水平來設計的。為在國內加工制造，我院進行了大量的轉化和消化工作，繪制出符合國內生產的制造圖。例如各種型鋼、型材規格的代替牽涉到結構尺寸的調整，國外的標準件要用國內的替代品，并保證原設計的功能。

[Page]

　　4　電氣自動化

　　整條生產線按全自動方式設計。控制系統采用的是分散式系統，按工藝段構成16個子系統，采用三菱的A系列PLC。各相關子系統之間，根據工藝要求，設置信號傳輸功能。對于生產線上的1000多個測點，包括位置、料位、溫度、壓力、流量、密度等信號的檢測，設計中全部采用OMRON生產的接近開關，光電開關，電極料位計，超聲波料位計，溫度、壓力、流量、密度傳感器等，極大地提高了檢測信號的精確、靈敏度與可靠性。對于一些模擬量的處理，利用PLC的數據處理軟件進行處理。使整個工藝生產節拍緊湊可靠。該生產線投產后，由于自動化程度高，極大地減輕了工人的勞動強度，提高了設備的運轉率，保證產品合格率在98％以上。

　　由于該生產線工藝復雜，設備多。因此，我們對這個多跨距大面積廠房的電纜敷設，基本上是采用大跨距電纜橋架敷設方式，避開了土建施工與電氣施工的交叉作業，加快了施工進度。

　　5　工程結構

　　本工程結構型式采用混合結構、框架結構、排架結構及框排架組合結構。

　　主車間采用排架結構，中間4層配料樓采用現澆鋼筋混凝土框架結構。設計過程中將重點放在變形縫的設置、支撐計算及構造設計、主廠房與配料樓間的沉降差計算及處理設備基礎地基加固等方面。

　　主車間場區粉質粘土起伏較大，設計中采用獨立基礎，對埋置較深的采用高杯口基礎，對配料樓進行地基變形驗算，并采取先施工配料樓主體，與屋架用鉸支聯結等方法，避免產生過大的沉降差。

　　主車間有些設備基礎如軌道、橫移地坑、蒸壓釜地坑等，工藝要求縱向沉降控制在2 mm/5 m范圍內，對此采用旋噴樁進行軟弱地基加固，形成復合地基，最大限度地控制沉降。

　　6　動　力

　　生產線主要用汽設備為蒸壓釜、預硬室、干燥爐等，最大用汽量約為16 t/h。在設計之初經過經濟比較，燃煤鍋爐比燃油鍋爐日運行費用可減少30％左右，因此，鍋爐房選用了2臺10 t燃煤鍋爐。由于5臺蒸壓釜不同時升溫，且存在著1.5 h左右的相位差，用汽高、低峰時負荷相差達12 t/h左右，供汽曲線呈現一鋸齒狀，而燃煤鍋爐的供汽特性難以快速做到大起大落，因此，鍋爐在升火和壓火過程中所產生的富余汽往往被白白放空。為了避免能源浪費，本設計在供汽系統當中增設了一臺60 m3的變壓式蒸汽蓄能器，當工藝用汽量突然減少時，它能將鍋爐產生的富余汽量貯存起來，再用到其它非主要用汽點上。這樣一來，就較好地解決了用汽負荷波動大，燃煤鍋爐難以經濟、平穩運行這一難題，真正實現了節能的目的。

[Page]

　　7　給排水

　　給排水設計方面，重視了節水和環保2個方面。在節水方面，全廠把生活用水和工業用水分成了2個單獨的系統。設備冷卻用水均被回收起來經過過濾處理后再反復循環使用，因此，全廠節省了大量用水。另外，主車間內用汽設備的凝結水也被統一回收，重新用到原料制漿及攪拌工段，既利用了凝結水的余熱，又達到了節約用水的目的。在環保方面，主車間外排的工藝廢漿先經沉淀池沉淀后，含堿性的廢水被收集起來，經酸堿中和沉淀池處理后才被外排。鍋爐煙氣收塵采用了水膜除塵器，除塵后的廢水經沉淀后，再經二級處理后循環使用，避免了含塵廢水的外排。因此，該廠的外排水質完全能達到國家標準要求，不會對周圍環境造成任何水質污染。

　　南京旭建新型建筑材料有限公司年產20萬 m3加氣混凝土板材生產線經過2個月的擴初設計，6個月的施工圖設計，1年半的建設期，于1998年11月26日竣工投產。目前產品已逐步走向市場，銷售前景廣闊。

　　注：NAJ工程項目組聯系人徐征。