三峽水利樞紐是開發和治理長江的關鍵性骨干工程，具有防洪、發電、航運等巨大綜合效益，建成后將對我國社會經濟發展產生巨大的影響。樞紐正常水位175m，總庫容393億m3。樞紐主要由大壩、水電站廠房、通航建筑物三大部分組成。大壩為混凝土重力壩，大壩軸線全長2309.5m，最大壩高181m。泄洪壩段居河床中部，兩側為廠房壩段和非溢流壩段。電站為壩后式廠房，左、右岸廠房分別安裝14臺和12臺單機容量為700MW的水輪發電機組，總裝機容量18200MW，右岸予留后期擴機的6臺機組。通航建筑物位于左岸，永久通航建筑物為雙線五級連續梯級船閘及單線一級垂直升船機。施工期另設單線一級臨時船閘，配合導流明渠滿足施工期通航要求。

　　工程建設采用 一級開發，一次建成，分期蓄水，連續移民 的建設方案，總工期為17年，分三個階段進行。第一階段1993年至1997年，以實現大江截流為標志；第二階段1998年至2003年，以實現水庫初期蓄水、首批機組發電、船閘通航為標志；第三階段2004年至2009年，實現全部機組發電、工程竣工。

　　三峽工程主體建筑物主要工程量為：土石方開挖1.3億m3；土石方澆筑3200萬m3；混凝土澆筑2800萬m3；金屬結構安裝26萬t。工程靜態總投資900.9億元（1993年5月中國物價水平），其中樞紐工程500.9億元，移民工程400億元。截止2002年3月底，已完成土石方開挖1.24億m3；土石方澆筑2970萬m3；金屬結構安裝10萬t。完成投資758億元，其中樞紐工程360億元，移民工程302億元，支付銀行利息94億元。

　　三峽工程自1993年開工至今，已經歷了十個年頭。在黨中央、國務院領導的關心和國務院三峽工程建設委員會的領導下，在全國人民和各方大力支持下，三峽總公司組織全體三峽建設者共同努力，工程進展順利，工程進度符合總進度計劃要求，工程質量滿足設計要求，工程投資控制在概算范圍之內，并在技術上取得一系列重大突破，創造了水電建設上一批新的世界記錄。

　　下面就三峽工程建設中若干重大技術問題的突破作扼要介紹。

　　1. 大江截流和混凝土防滲墻施工技術
　　二期圍堰施工，是影響三峽工程施工成敗的關鍵性項目之一。大江截流和混凝土防滲墻施工是二期圍堰的兩個關鍵技術問題。

　　1.1 大江截流
　　三峽大江截流具有截流水深和流量大、截流施工強度高和工期緊、截流進程中有通航要求、以及戧堤基礎覆蓋層深厚的難點。

　　三峽壩址位于葛洲壩樞紐水庫回水區，截流時河床最大水深約60m,截流水深居世界首位。如何防止戧堤進占時堤頭坍塌和保證堤頭穩定，成為截流實施過程中的關鍵問題。為此開展了大量水力學模型試驗、數值計算和機理分析研究。試驗和分析表明當水深減少到20m左右時，可以有效防止堤頭坍塌，保證堤頭的安全穩定。最終確定采用預平拋墊底、上游單戧立堵，雙向進占，下游尾隨進占的方案。

　　三峽大江截流設計流量14000m3/s，為了做到萬無一失，按截流流量19400 m3/s進行備料及截流準備。同時采用高科技手段為合理安排截流施工進度、選擇截流時機、截流過程中戧堤口門的水文要素、以及導流明渠沖淤變化等情況提供技術支持。成功開發了無人立尺觀測技術，解決了龍口水位觀測的難題；采用無人測船技術，配置新型的 哨兵型 聲學多普勒流速剖面儀和研制的微機測流系統，成功地實現連續搜索監測口門區的流速變化和水舌位置；實施水情動態跟蹤滾動預報；此外在大江截流整體水工模型上開展跟蹤預報試驗，模擬動態變化的邊界條件，跟蹤現場施工，預報并分析截流過程中可能產生的影響；同時采用大江截流三維計算機仿真模型，演示截流進展動態，供現場總指揮部決策。

　　1996年汛后，截流戧堤開始預進占，至1997年汛前，形成上游460m寬的口門，下游口門寬480m,并安全度汛。1997年9月中，隨著長江流量的遞減，截流戧堤繼續預進占，于10月23日形成了130m寬的龍口，10月26日開始龍口進占，至27日、龍口束窄至40m。11月8日9時，開始龍口合龍，下午3時30分，大江截流合龍勝利完成。創造了截流流量8480～11600 m3/s,截流水深60m,上下游戧堤進占24h拋投強度19.4萬m3的世界記錄。

　　大江截流設計及施工技術研究與工程實踐榮獲1999年國家科技進步一等獎。
　　今年11月下半月將實施導流明渠截流，其難度更大，設計截流流量為10300m3/s，截流落差達4m左右，是大江截流的6倍。

　　1.2 混凝土防滲墻施工技術

　　三峽工程二期圍堰擔負著第二階段施工期間，保障大江基坑常年施工的任務。

　　二期圍堰的技術難點是：最大堰高82.5 m,土石方總填筑量1220萬m3，防滲體總面積20萬m2，其中混凝土防滲墻近10萬m2，圍堰規模名列世界前茅；堰址水深達60m,約2/3的堰高在水下施工，難度很大；堰址地質情況復雜，覆蓋層中有塊球狀孤石，表面有粉細沙層，地形起伏大，有深槽和陡坡，不利防滲墻的施工；根據現場條件，采用風化砂作主要填料，水下拋填時結構松散，難以密實，物理力學指標差，圍堰變形大； 必須在一個枯水期內完成，施工強度高，月填筑強度超過300萬m3，月成墻強度達1.3萬m2。

　　二期圍堰的最大難點是混凝土防滲墻施工。為此，針對不同地層特征，研究采用了不同的成槽機具和方法，主要的方法有：銑削成槽法。采用液壓雙輪銑槽機，對堰體、覆蓋層和全強風化層銑削成槽，速度快、效率高。

　　銑、砸、爆、結合成槽法。在銑削成槽中，遇大塊石、塊球體和硬巖時，即用全液壓鉆孔內爆破或輔以槽內緊密聚能爆破，對塊球體密集帶則經鉆孔預爆后再以重錘沖砸，擊碎后再用液壓銑清孔，有效地解決大塊石問題。

　　兩鉆一抓（銑）成槽法。先用沖擊反循環鉆機鉆主孔，終孔后用抓斗副孔（或用液壓銑銑副孔）該法造孔精度高、效果好。遇塊球體和硬巖時，仍用沖擊鉆砸碎成槽。

　　在施工中還遇到許多難題，如平拋墊底層、一期圍堰坡腳及預進占裹頭段石碴架空嚴重，危及槽孔及施工設備安全。為此采用投入堵漏料后用鉆頭沖打擊實，分層施工完成，并用優質膨潤土泥漿固壁，防止坍塌。或根據先導孔資料，掌握嚴重架空部位，采用布設灌漿孔自下而上分段預灌濃漿來解決。

　　成槽施工中，在槽內掉入鉆具或其它鐵件難以避免，以往的處理法很復雜、低效，為此研究了深水電磁鐵打撈技術。

　　上述各種成槽技術的應用，使成槽速度成倍提高，如下游防滲墻的成墻速度達到6600 m2/月，保證了二期圍堰近10萬m2的防滲體得以按期高質量地完成。

　　以往混凝土防滲墻多采用硬性混凝土，適應變形的能力差，容易引起過高應力而折斷。二期圍堰堰高變形量大，經長期研究試驗，確定采用塑性混凝土為墻體材料，其技術參數為：抗壓強度不低于5Mpa，抗折強度不低于1.5 Mpa,初始切線模量700～1000 Mpa,滲透系數不大于10-7cm/s,破壞滲透比降不小于80。運行表明塑性混凝土材料防滲墻具有很強的適應變形能力，為確保防滲墻的安全運行提供了重要的技術保障。

　　1998年6月22日，二期圍堰達臨時度汛高程，防滲墻單墻封閉，6月25日基坑開始限制性抽水。8月6日上游圍堰第二道防滲墻完工，9月12日基坑按計劃抽干。7月初至9月初，長江連續出現了8次洪峰，圍堰運行正常。截至2000年底，原型觀測資料表明，防滲墻最大壓應力2.73Mpa，最大拉應力0.045 Mpa,均在墻體材料允許范圍內。最大滲水量約90L/s,遠低于設計預測值600 L/s。上游圍堰第一道防滲墻最大變位達591.40mm,防滲墻雖位移較大，墻體變形仍是平滑曲線，無明顯錯位。幾年來運行表明防滲墻固如金湯，達到了一流質量。

　　2002年5月1日上游圍堰將破堰進水，勝利地完成了它的歷史使命

　　2. 大壩混凝土快速施工新技術

　　三峽工程混凝土總量高達2800萬m3，質量要求高，施工難度大。因此必須采用成套先進的混凝土快速施工新技術，才能保證工程的質量和工期。

　　大壩施工的難點是：泄洪壩段設有溢流表孔、深孔和導流底孔三層孔口；廠房壩段布置有電站進水口和排砂孔口，且有內徑為12.4m的鋼襯鋼管混凝土壓力管道，結構復雜；三峽壩區氣候驟降頻繁，夏季高溫持續時間長，對混凝土溫控有特殊要求；混凝土澆筑與金屬結構和機組埋件安裝、以及與固結灌漿、帷幕灌漿、接縫灌漿并行作業的相互干擾。

　　2.1以塔帶機連續澆筑混凝土為主的綜合施工技術

　　為保證三峽大壩的高強度施工，多年來，對施工方案和主要施工設備進行了反復的科學論證。選定了以塔帶機為主，輔以高架門、塔機和纜機的綜合施工方案。配置五大混凝土拌和系統，設計拌和能力為2500m3/h。為實現砂石料的優質特高強度生產和供應，采用了國際先進的成套生產加工設備，充分利用基坑開挖料等有效措施，使用了巴馬克9000與拌磨機聯合制砂新工藝。2000年創造了混凝土澆筑強度年548萬m3,月55.35萬m3,日2.2萬m3的世界最高紀錄，1999年～2001年連續三年混凝土澆筑總量高達1409萬m3。

　　塔帶機具有連續澆筑、生產率高、可實現混凝土澆筑工廠化生產的特點。三峽廠壩部位布置6臺塔帶機，單臺平均生產率為100 m3/h左右，高峰可達200 m3/h，單臺平均澆筑月強度3～4萬m3/月，高峰可達5萬m3/月。并創造了塔帶機澆筑4級配和一個倉號多品種混凝土的先例。

　　2.2 建立一整套快速施工工藝和管理體系

　　結合三峽工程的實踐，建立了一整套保證質量的混凝土快速施工工藝和現代化施工管理體系，全面推行倉面工藝設計，制定了一整套嚴密的施工工藝。開發研制了混凝土生產運送澆筑計算機綜合監控系統，實現了混凝土施工全過程的實時監控、動態調整和優化調度。針對混凝土澆筑的復雜狀況，對施工方案和施工計劃進行科學的選擇和安排，突破了傳統的經驗判斷模式，成功的開發了混凝土澆筑施工計算機模擬系統，提高了混凝土施工效率。

　　2.3 混凝土原材料及配合比優化

　　為滿足三峽混凝土耐久性的特殊要求，經大量試驗選用非堿活性花崗巖人工骨料，并嚴格限制水泥熟料中堿含量小于0.5%，要求混凝土中總堿量≤2.5 kg/m3；在混凝土中摻用Ⅰ級粉煤灰。由于Ⅰ級粉煤灰微珠含量高，可作為一種功能材料，大大改善混凝土的和易性，減少用水量，并可抑制堿活性反應，節省水泥用量，減少混凝土溫度裂縫和干縮；選用品質優良的高效減水劑，通過與Ⅰ級粉煤灰聯合摻用，使花崗巖人工骨料配制的四級配混凝土用水量由110 kg/m3減少85 kg/m3左右；采用縮小水膠比增加粉煤灰摻量的技術路線，從而更有效提高混凝土的耐久性；采用有補償收縮性能的525#中熱大壩水泥，以減少混凝土收縮變形，減少混凝土產生裂縫的風險。

　　2.4 二次風冷技術

　　三峽工程低溫混凝土生產系統是世界上已建及在建工程中規模最大、溫控要求最嚴的混凝土生產系統。要求夏季生產出機口溫度為7℃的低溫混凝土，設計生產能力為1720m3/h，設計夏季高峰月混凝土澆筑強度為44萬m3/月。??  針對三峽工程的特殊性及混凝土預冷工藝的要求，經反復試驗研究后首次將二次風冷骨料技術應用于三峽工程。7℃低溫混凝土生產線的工藝流程為：利用地面二次篩分所設骨料調節倉作冷卻倉，進行第一次風冷粗骨料；利用拌和樓料倉進行第二次風冷粗骨料；加片冰或低溫水拌和混凝土。

　　二次風冷骨料技術的創新點是地面骨料風冷替代常規的水冷骨料工藝，與高效冷風機及其相應的送配風裝置組成冷風閉式循環系統用以連續冷卻骨料。

　　1999年～2001年三個夏季高溫的運行，實測混凝土出機口溫度為1.6～12℃，平均溫度為6.8℃，＜7℃合格率在85%左右。

　　2.5 混凝土綜合溫控技術

　　三峽工程大壩柱狀塊尺寸大，基礎溫差標準高。加上壩區氣溫驟降頻繁，混凝土表面防裂難度大，溫控措施要求嚴格。為此，三峽工程在廣泛分析國內外工程已采取單項或多項溫控措施現狀的基礎上，首次實施全過程、全方位、高標準、大容量的綜合溫控技術。采用了從選擇優質原材料、優化混凝土配合比、控制混凝土出機口和澆筑溫度、通水冷卻、表面保溫和流水養護等一整套溫控措施。由于塔帶機混凝土運輸過程中溫度回升率缺乏與之對應的參照資料，必須尋求理論計算等方法，尤其是高溫季節塔帶機快速高強度澆筑壩體約束區混凝土，在國內外為首次，沒有可借鑒的施工經驗及有關計算分析方法確定混凝土運輸過程中溫度回升率。對此，建立新的計算模型，解決了混凝土溫度回升計算的難題。

　　在深化對溫控的分析中，專門開發了 大壩溫控仿真反饋分析系統 ，提出一整套先進的計算方法，為三峽體型各異的63個壩段，200個壩塊，上萬個澆筑倉位在施工期與運行期的溫度場與徐變應力場的仿真、預報與反饋分析提供了手段。

　　三峽工程大壩砼快速施工新技術的研究及實踐成果，經國家組織專家鑒定，綜合成果總體上達到國際領先水平。

　　3. 永久船閘高邊坡施工技術

　　永久船閘橫貫樞紐左岸山體，上下游設引航道與長江主河道相連，全長6442m，其中主體建筑物段長1607m，是高邊坡最集中的區域，最大邊坡高度達170m，邊坡高度連續超過120m的范圍，長達約460m，土石方明挖為3715萬m3，土石方洞挖98萬m3。

　　兩線船閘中間留有54~57m的巖石中間隔墩。因此，在主體建筑物段形成雙陡槽式雙側邊坡。為充分利用巖石的高強度和節省工程造價，在陡槽部位開挖成直立邊坡，閘室的邊墻為錨固在直立邊坡上的混凝土薄襯砌，邊坡的巖體亦構成船閘結構的一部分。

　　和一般高邊坡相比，永久船閘高邊坡具有以下特點：
　　（1）它是在山體中深切出來的陡高邊坡，高度大、形態復雜、范圍廣、應力釋放充分，呈現出明顯的卸荷和非均質特征。

　　（2）對邊坡穩定，尤其是變形特性有嚴格要求。長江是我國的黃金水道，作為永久船閘的邊坡，不僅要確保邊坡整體和局部穩定，而且對邊坡的流變必須嚴格控制，以滿足船閘人字門的正常運行要求。

　　（3）施工難度大、干擾多、工期緊。船閘工程不僅地面施工強度高，窄、深且陡的閘室直立邊墻開挖困難，而且與大量地下隧洞與豎井開挖同步進行，如何解決開挖爆破的相互影響，最大限度地減少巖體損傷和確保施工安全都是需要處理的難題。

　　針對永久船閘高邊坡的特殊性和重要性，采取了山體排水，地表水堵、截、排和預應力錨索、高強錨桿、噴混凝土支護，施工中嚴格控制施工程序和整套控制爆破措施，以及加強原型監測和反饋分析，實行動態設計的綜合治理措施。

　　明挖至閘墻頂以下深槽開挖時預留側向保護層，先進行閘槽中部先鋒槽梯段控制開挖，然后再進行側向預留保護層和直立墻小梯段光面爆破成型開挖，嚴格控制單位耗藥量和單響藥量，盡量減少爆破對巖體的損傷。根據爆破震動觀測和巖體鉆孔聲波測試結果，保留巖體表層松弛范圍為0.4～3.8m，一般在2.4m以下。

　　確定地下輸水隧洞和豎井開挖超前閘槽開挖施工順序，有利于閘槽直立墻邊坡穩定。銷口支護、隨機支護及邊坡錨噴與開挖同梯段實施，隨開挖及時跟進，且滿足爆破振動影響要求。高強錨桿、錨索隨開挖適時跟進。在實際施工中，由于種種原因高強錨桿和錨索均遲后支護，因而使一些本來可以穩定的楔型體受到較大擾動和損傷，甚至發生局部失穩現象，根據動態設計原則均作了加固處理。永久船閘共施加1000～3000KN預應力錨索4000多根，高強錨桿約10萬根。永久船閘巖石開挖于1999年4月基本完成，開始進入混凝土施工，計劃2003年6月通航。

　　通過原型監測資料的綜合分析，自1999年4月開挖基本結束后，截止2002年2月，測得南北坡巖體向閘室中心線方向的最大位移分別為60.72mm和49.67mm；南北坡直立墻最大位移分別為40.56mm和33.23mm；中隔墩南、北側最大位移分別為21.76mm和30.94mm。均控制在設計預測范圍之內，邊坡變形已趨于穩定。

　　4. 電站大型鋼襯鋼筋混凝土壓力管道和蝸殼外圍保溫保壓混凝土澆筑技術

　　4.1 鋼襯鋼筋混凝土壓力管道及墊層管

　　三峽電站引水管道內徑為12.4m，具有壓力管道直徑大、HD值高等特點，經綜合比選，選用鋼襯鋼筋混凝土聯合受力結構。我國對該型式壓力管道設計和施工已有幾個實例，可是HD都沒有三峽大。三峽壓力管道在設計內水壓力下，外包混凝土按限裂設計，全部內水壓力由鋼襯、鋼筋共同承擔，總的安全系數大于2.2。鋼襯鋼筋各自單獨承擔全部內水壓力時，要求安全系數均大于1.0。該方案外包混凝土選用Ⅱ級鋼筋、需布設4～5層環筋，施工難度大，不利于保證混凝土澆筑質量。經設計優化，總的安全系數調整為2.0；鋼襯、鋼筋各自單獨承擔全部內水壓力時安全系數分別為1.2和0.8，選用Ⅲ級鋼筋調整為3層環筋，可節約鋼材10%左右，又有利施工。

　　由于壓力管道直徑特大，采用常規伸縮節難以滿足安全要求。研究采用墊層管取代伸縮節的方案，經計算分析，左岸廠房1#～6#機組段廠壩間的相對位移和轉角較小，在任何季節合攏鋼管的應力在允許應力范圍內，確定用墊層管取代伸縮節。為確保墊層管的安全，加厚墊層管四周墊層厚度，由3cm增加到5cm；墊層管底部設置排水，并埋設監測儀器；墊層管外包鋼筋混凝土，鋼筋混凝土按全水頭設計；墊層管軸向長度12m不設加筋環，其兩段鋼管設置止推環。7#～14#河床壩段的相對位移也在允許范圍之內，鋼管應力絕大部分在允許應力范圍內，僅局部超過允許應力，若合理選擇合攏時間，也可以取消伸縮節。考慮到安全因素，最后7#～14#機組廠壩連接段選用帶波紋管和外套常規伸縮節的聯合方案，該結構型式新型，是國內外尺寸最大的波紋管伸縮節。

　　目前1#～9#鋼襯鋼筋砼管道已基本施工完成。

　　4.2 蝸殼外圍保溫保壓混凝土澆筑技術

　　三峽水輪機蝸殼與外圍混凝土結構型式，先后研究了充水加壓、半包(上部鋪設墊層)和全包(全部鋪設墊層)三個方案。經綜合分析，為更有利于水輪發電機組穩定運行和結構安全，確定采用打壓方案。長江委原廠房總體設計是按設置墊層方案考慮，廠房尺寸十分緊湊，加上三峽蝸殼打壓水頭高，鋼管及蝸殼尺寸大，因而悶頭很難在廠內布置。鑒于對蝸殼焊縫質量檢查已有可靠手段，為簡化悶頭結構和便于悶頭布置，同時又能保證蝸殼與外圍混凝土緊密結合，有利于抗振和保證機組安全運行，取消1.5倍最高運行水頭的打壓試驗工序，僅采用保壓澆蝸殼外圍混凝土方案，悶頭布置在廠房內緊靠上游邊墻。

　　針對三峽水輪發電機組運行水頭變幅大，初期水庫處于低水頭運行，后期又有相當長的時間內在防洪限制水位運行的特點，為保證在運行期間蝸殼與外圍混凝土貼緊，聯成整體，保壓水頭為70±2m，水溫控制在160c～220c。由于保壓水頭接近水輪發電機組的最小水頭，當在高水頭運行時蝸殼外圍混凝土拉應力值將明顯增大。因蝸殼本身系按承受高水頭設計，外包混凝土按限裂設計，其混凝土抗裂安全系數允許在1.0左右，布設四層鋼筋。截止2001年10月左廠1#～6#機組都已順利完成了蝸殼保溫保壓混凝土澆筑，目前廠房已進入機電安裝高峰。

　　5. 瀝青混凝土心墻施工技術

　　瀝青混凝土防滲技術應用于大型水工建筑物，在國際上是近20年來發展起來的新技術。三峽茅坪土石壩最大壩高104m，壩頂長1840 m，采用碾壓式瀝青混凝土心墻防滲，心墻厚0.5 ～1.2 m，下部設置3 m厚的擴大段，心墻頂軸線長880 m，墻體最大高度94 m，瀝青混凝土工程量約5.0萬m3。

　　國內缺乏碾壓式瀝青混凝土心墻高土石壩的設計和施工經驗。針對其工程特點，在瀝青和集料的選擇，尤其是礦粉含量和級配的要求；瀝青混凝土配合比試驗；瀝青混凝土孔隙率、滲透系數、容重和模量數等設計等參數的合理選擇和試驗方法；瀝青混凝土心墻和壩殼料之間的過渡料的特性，以及對心墻應力應變的影響等技術問題都進行系統深入試驗研究。

　　在現場攤鋪和生產性攤鋪試驗的基礎上進行瀝青混凝土的施工。心墻采用水平分層鋪筑，攤鋪機攤鋪，1.5t振動碾碾壓密實，鋪筑過程中進行溫度、厚度、寬度碾壓及外觀檢查。碾壓溫度控制在1400～1600c,不得低于1300c，不宜高于1700c。施工中經反復檢測分析瀝青混合料的厚度，壓實系數為0.85～0.91之間。據此，確定每層攤鋪厚度控制在23±2cm，壓實厚度為20±2cm。為能達到最大壓實容重，為便于混合料內部氣泡排除，混合料在入倉后需靜置約半小時，再進行碾壓。采用不同的碾壓機具碾壓，經鉆取芯樣和性能試驗，對瀝青混凝土容重、孔隙率、滲透系數的影響并不明顯，從施工角度考慮，用1.5t振動碾壓的最佳偏數為靜1＋動8＋靜2。碾壓時行走速度為20～25m/min，行走過程中不得突然剎車，或橫跨心墻碾壓。橫向接縫處要重疊碾壓30～50cm。經現場無損檢測和取芯樣檢測，其容重>2.4g/cm3，孔隙率<3%，滲透系數<1×10-7cm/s。瀝青混凝土力學指標均滿足設計的要求。目前壩體已澆筑至152m高程。

　　6.船閘金屬結構

　　三峽船閘采用雙線五級連續梯級船閘，總落差113m。單級閘室有效尺寸為280m×34m×5m（長×寬×坎上最小水深）。船閘人字門最大門高38.25m，寬20m，單扇門重達800多噸，最大工作水頭36.25m。主要研究閘門的抗扭剛度及增大抗扭剛度的措施，頂樞底樞結構形式與受力狀態，支枕墊的安全傳力等問題。門側兩端布置連續支枕墊塊傳遞水壓力，并兼作止水。頂樞采用楔形塊調整方案。底板采用固定式，與連續的剛性支枕墊相配用。第1閘室人字門高37.0m，最大淹沒水深達35m，為目前世界上淹沒水深最大的船閘人字門。

　　研究了閘門在啟閉過程中動水阻力矩的變化規律和門體所受動態水力特性等問題。對啟閉機型式比較了四連桿式啟閉機和液壓直推式啟閉機。根據90年代國內外液壓技術的迅速發展和國外的一些大中型船閘的成功運行經驗，設計選用液壓直推式啟閉機，啟閉力3500KN，開門時間3min。目前24扇人字門和液壓啟閉已安裝完畢。

　　船閘第2至第4閘室充泄水閥門尺寸為4.2×4.5m，工作水頭45.2m，為目前世界上已建船閘最大的閥門。采用橫梁全包式的反向弧形閥門，以保證門體在動水啟閉和承受高水作用的剛度和強度。閥門啟閉機選用豎缸液壓啟閉機，啟門容量1500KN。

　　目前24扇防反向弧門和48扇事故檢修門均已吊裝就位，將于2002年6月底安裝完畢。船閘運行采用計算機集控調度的方式，計劃2002年7月開始無水調試，2002年10月開始有水調試，以確保2003年6月正式投入運行。

　　7.水輪發電機組

　　三峽700MW混流式水輪發電機組，運行水頭初期61～94m，后期為71～113m。系世界上最大的發電機組。針對三峽電站機組具有單機容量大，工作水頭變幅大，過機水流含有一定量的泥沙等特點，重點研究水輪發電機組穩定性能和改善運行穩定性的措施；水輪發電機組主要參數優選及結構方案；調速器及油壓裝置選型等問題。鑒于三峽電站機組臺數多、容量大，在電力系統中的地位極其重要，必須從機組選型、設計、制造上采取措施，確保機組運行穩定可靠。按后期運行條件擬定水輪機最優工況的水頭，以確保水輪機在高水頭運行工況的穩定性和效率，同時也兼顧低水頭的運行性能。

　　水輪發電機組主要參數據經過反復比較擬定為：水輪額定轉速75r/min，額定水頭80.6m，額定出力710MW，最大出力852MW；發電機最大容量840MVA，功率因素0.9。機組冷卻采用定子水冷、轉子空冷方式。機組的推力負荷達5500t左右，為世界之最，推力軸承的布置研究了水輪機頂蓋和下機架兩種方式，選用了承重下機架的方案。調速器采用數字式微機調速器。機組油壓裝置為分離結構。

　　目前已進入機組安裝高峰，2#和5#機定子疊片已經完成，分別由加拿大GE公司及法國ALSTAN公司生產的兩臺重達440噸轉子已成功調入廠房內安裝現場。計劃今年年底要完成兩臺發電機組的安裝，以滿足2003首批四臺機組并網發電。