我國地少人多，有限的土地資源不容繼續侵占，“禁實”勢在必行。根據國家構建節約型社會、發展循環經濟的要求，全國各地紛紛加快步伐，開展綜合利廢工程，推動墻材革新工作。其中，加快發展以煤矸石、粉煤灰、建筑渣土、冶金和化工廢渣等固體廢棄物為原料的新型墻體材料，是提高資源利用率、改善環境、促進循環經濟發展的重要途徑。

　　我國自上世紀60年代開始進行蒸壓粉煤灰磚的研究，但由于燒結黏土磚價格沖擊及當時生產設備落后等諸多原因，其發展受到了限制。進口設備自動化程度高、生產效率高、產品質量好，但價格昂貴，大多數國內企業不能接受。

　　在這種社會及市場背景下，福建海源公司利用成熟可靠的液壓成型技術，結合專業院校先進的工藝配方，研制成用于粉煤灰蒸壓磚生產的關鍵設備 1000噸全自動液壓磚機及配套生產線，并在電力、水泥、鋁業、化工等行業成功應用，一條線年消化粉煤灰、電石渣等工業廢渣近10萬噸，制品質量高、成本低。其中，關鍵設備——自動液壓機填補了國內大型粉煤灰蒸壓磚機的空白，可以替代進口產品，具有良好的經濟效益和社會效益，其綜合技術性能達到國外同類產品先進水平。目前在全國各地已有100多條生產線在推廣應用中，為利用固體廢棄物生產新型墻材提供了成功經驗。

　　在粉煤灰蒸壓磚領域的應用我國生產粉煤灰磚有近40年的歷史，早在上世紀70年代末80年代初，在大江南北建設了近百條蒸壓粉煤灰磚生產線，設計年產規模近40億塊標準磚。到了80年代后期，蒸壓粉煤灰磚產量急劇滑坡，主要是由于產品自身存在質量問題，但歸根結底是生產工藝技術和設備落后。沿用了幾十年的轉盤式8孔或l6孔壓磚機，壓制力只有60噸，壓成的坯體密度和初始強度很低。雖經后續蒸壓養護，但產品性能各項指標達不到要求，而且在人工碼坯及半成品后續運轉過程中極易破損和開裂，產品成品率低。轉盤式壓機單面快壓，無排氣措施，無法將粉煤灰中的氣體排出，造成坯體分層微裂，大大降低了產品質量。同時該類壓機產品單一，不能生產空心磚，單臺機組產量低，不能實現機械化、自動化生產，電耗高、勞動生產率低，人工及電耗成本高，影響產品競爭力。

　　生產優質蒸壓粉煤灰磚產品，需要先進的生產工藝技術和先進設備。近年來，國內一些企業不惜巨額投資引進國外600噸墻體磚液壓機，并配套了先進的生產工藝設施，生產出了優質高強蒸壓粉煤灰磚，產品很受市場歡迎。但進口設備投資成本高，單臺機組售價近800萬元人民幣，是一般企業所不能承受的。

　　海源HF一1100系列全自動液壓墻體磚壓機是機、電、液一體化的大噸位壓磚機，壓制壓力為1000噸，采用半干粉料壓制成型工藝，壓成的坯體密實度高、初始強度高。從布料、壓制、出坯實現自動化操作，配以全自動碼垛機，取坯碼車自動化操作。壓制成型采用分級加壓，多次排氣過程使粉料中氣體能夠順暢排出，避免坯體分層和微裂現象。壓機活動橫梁行程大（580ram），可方便地通過更換模具生產空心磚、空心砌塊等不同類型的產品，產品優質高強。單臺機組產量大，勞動生產率高，人工及電耗成本低，與同等規模的燒結磚相比，節省投資近一半。

　　蒸壓灰砂磚領域的應用蒸壓灰砂磚在國外使用非常廣泛，如德國，蒸壓灰砂磚占墻材總量的35%左右，主要是由于使用自動壓磚機，生產自動化和機械化程度高、勞動生產率高、成本低。而在我國，雖然砂、石灰資源豐富，成本低廉，但由于一直是采用盤式8孔磚機等落后設備，不能生產空心磚，造成制品過重，而且盤式磚機成型壓力低，磚坯的密實度不夠、吸水率高、收縮值大，影響了磚坯的強度和產品質量。再加上大部分工廠對原料質量、工藝配比、蒸壓壓力等控制不嚴，嚴重影響了蒸壓灰砂磚的推廣使用。

　　海源HF一1100千噸全自動液壓墻體磚壓機應用于蒸壓灰砂磚生產，其成型壓力高、產量高（單臺年產5000萬塊標準磚），并可生產各種規格的空心磚及空心砌塊。壓制的坯密實度高，適合河砂、海砂、風砂、沉積砂、山巖砂、尾礦砂等物料，采用合理混合料顆粒級配，低含水率半干壓成型。同時，對粉料采取三次分級加壓、二次排氣，混合料中所含空氣在壓制過程中順利排出，物料含水率5%～7%，使得制品強度高且不易產生裂縫，收縮率低。配以海源開發的高壓蒸壓釜，工作壓力可達l6公斤，蒸壓灰砂磚產品質量達到國外先進水平，并且制品成本低，易推廣。

　　在高摻量粉煤灰燒結磚領域的應用高摻量粉煤灰燒結磚是指摻灰量在50%以上的燒結普通磚，其主要原料是粉煤灰、頁巖（或其他膠結料），經擠出成型或壓制成型，隧道窯或輪窯燒結而成。盡管燒結磚投資大，排放的S02和溫室氣體二次污染嚴重，但受傳統的消費觀念影響，產品較易被市場接受。特別是燒結磚抗凍等性能優于蒸壓磚，所以在高寒地區尤其受歡迎。

　　國內目前生產高摻量粉煤灰燒結磚主要是采用擠出成型，主要生產標準磚，空心磚大部分質量難以達標。由于擠出工藝要求混合料塑性指數一般不低于 7，混合料含水率在17%左右才能保證坯體的擠出成型。盡管擠磚機的擠出壓力不斷提高，但終究壓力有限，而且原料必須進行陳化等工序，坯體進窯前要先干燥，才能保證坯體入窯含水率的工藝要求，使得整個項目投資額很大。

　　據有關資料介紹，國外的高摻量粉煤灰燒結磚多采用半干壓法成型工藝，使用的壓力機噸位比較大，壓強比較高，雖然原料塑性極差，但也可壓制成型。

　　HF一1100自動化壓磚機生產高摻量粉煤灰燒結磚，使用原料含水率為6%～8%，經半干壓工藝成型，成型的磚坯強度高，配以大行程MD一 64A自動碼垛機，可自動將磚坯碼疊在4.6米寬的窯車上，省去加濕塑化、干燥等許多工藝環節，按年產5000萬～6000萬塊標準磚燒結磚規模，投資比擠出工藝節省300萬元以上，且節約電耗、人員工資，可有效降低產品成本。用HF一1100墻體磚自動壓機半干壓成型生產高摻量粉煤灰磚，磚坯收縮變形小，無裂紋，不掉角，成品率及質量高，并能生產各種規格的多孔磚。

　　在煤矸石燒結磚領域的應用國內已有多條煤矸石燒結多孔磚生產線，生產技術及工藝比高摻量粉煤灰燒結磚成熟，只是由于管理等原因，許多企業生產的制品質量不是很理想。

　　使用HF-ll00墻體磚自動壓機及MD64A自動碼垛機，半干壓成型工藝取代擠出工藝，成型水分小（僅5%～l0%），成型壓強高（可達 27MPa），使得磚坯強度高、質量好、省略烘干及人工碼垛等工序，燒結后成品變形小、成品率高、外觀質量好、抗壓強度高。整線節省投資（年產6000萬塊規模節約投資400萬元以上），并節約電費及人員工資，使制品成本比擠出工藝低1～2分/塊。

　　在利用建筑垃圾、廢土、垃圾焚燒渣等廢棄物生產墻材領域的應用此項目研究開發采用的技術路線和原理不同于現有的建筑磚配方與工藝。主要原理是采用了一種特殊的高效膠凝劑。此種膠凝劑是一種針對廢土、工業廢棄物的固化劑，它含有強氧化成分，具有極強的溶解和分散能力，經水稀釋后摻人土壤和工業廢料中與原材料中的多種礦物成分發生化學反應，改變原材料的微觀結構，降低材料對水的吸附率，減小生成材料的體積膨脹率。提高混合料的密實度和材料的黏結力，最終提高材料的強度。使用HF一1100墻體磚自動壓機成型，因壓力高，強制式攪拌布料，布料均勻，自動多次排氣，布料一排氣一壓制一出磚一碼放等全程自動化控制，使得制品質量高、成本低。

　　綜合利廢是一項環保的長期項目，是全世界全人類為之不懈努力的課題，而“如何提高綜合利用率、如何優化配方、如何使制品品質高成本低且具有完全替代性、如何提高整線的現代化水準且提高產量”是關鍵，也是墻材革新的關鍵。其中，核心設備及技術在很大程度上處于瓶頸的地位，因此，提高關鍵設備的自動化程度，不僅利于整線的自動化生產，而且可保證制品質量優良成本低，使設備與工藝結合，將新型墻材推上一個更高的臺階。這種生產技術高效利廢、節能、減排，符合國家政策，可享受稅收優惠，滿足市場需要，在兼顧社會效益和環境效益的同時，可為企業創造可觀的經濟效益。